“加工车间以清晰精准的改善思路，灵活引用改善技法，在经营管理中得以广泛应用”。

日前，在由加工车间承办的“动力澎湃精益改善”事业部第12期改善成果现场会上，发动机事业部副总经理李欲晓对其在精益改善上的成果给予了高度评价。

加工车间展示的改善案例

“方向明，路子正”

以巧妙的构思，大胆创新

合理利用卡拉酷力和

作业容易度评价

持续推进改善创新

提升生产效率和现场安全

全员参与提升生产效率

加工车间通过现地现物改善、QC课题、合理化建议等项目推进，营造了浓厚的全员改善氛围，充分调动了员工们参与精益改善的积极性，使精益改善深入人心。

2021年1月-7月，加工车间合理化建议完成销项391万元，占全年指标的63%；QC改善课题提交立项25项，已完成10项；卡拉酷力专项改善已提交立项17项，申报改善成果14项；优秀改善横展提交立项21项，项目已完成6项；车间提交现地现物改善3800多项，优秀改善400多项，改善参与率100%，人均改善达到10.95项。

在此次改善中，很多员工勇于突破，提出了创新性的方案。

CA6DM缸体B+W加工中心OP61负责16L试制工作，立卧主轴发生故障涉及到拆装时，存在安全、成本、效率和精度等多方面的问题。维修操作准师张敏结合自身多年的维修经验，利用废旧导轨，自主设计制作了主轴快速拆装装置，以自主维修替代了委外维修，设备停台由40小时降低到16小时，有效降低了安全风险和维修成本。

针对LHOP10-30瓶颈工序换刀停台居高不下的难题，设备调整工薛呈多次在现场进行作业观察，通过自制便捷式换刀驳运小车，搬运刀具的走动时间减少了20秒，工序换刀停台由改善前的5.12%降低到4.89%。

LBOP220轴承盖压装设备螺栓依靠人工上料，劳动强度大，作业容易度评价67.4分。数控工傅丹正借助卡拉酷力的机构原理，自主设计，制作省力机构。经过多次改进后最终实现预期目标，使螺栓上料消除了弯腰、人工搬运等动作浪费，作业容易度评价得分提升至81.4分。

这些案例不胜枚举，充分展现了加工车间的员工大胆创新、勇于突破的精神。

团结协作打造匠心团队

改善工作的推进，离不开团队的合作。班组成员们在改善推进过程中不断汲取新知识、引用新技术，形成了一支支敢于创新、精于改善、专注品质的匠心团队。

在安装瓦盖的过程中，由于MHOP85工序属于手工作业岗位，因此经常会出现瓦盖错装的问题，最终导致工废，这也是M缸盖班组工废率高的主要因素之一。

数控工关晓峰联合工艺员、维修工程师组成攻关小组，针对瓦盖错装的问题，结合设备运行轨迹，加装光感控制，通过PLC程序控制，增加自动检测防错机构，对安装的瓦盖进行全数检测。

经过多次改进，持续验证后，效果显著，避免了错装工件流入下道工序导致工废的问题，有效搭建质量防控体系，彻底消除了该岗位人为因素产生的工废。

持续推进全员改善

不断提升改善成效

加工车间表示将持之以恒

创新改善技法

为事业部高质量发展夯实基础